한국금형기술센터

사례연도 2020

기업요구사항 유무선 충전기의 전원공급을 위한 트랜스 핵심 부품에 대한 초정밀 사출성형 기술지원 요청

지원내용 - 高 정밀/생산성 초박판 인서트 사출금형 R&D개발 지원
- 열가소성 수지의 정밀 유변물성 평가 및 기술 지원
- 성형불량 저감을 위한 멀티캐비티 금형개발 지원
- 초박판 인서트를 고려한 최적 금형 CAE 설계 기술지원

주요성과 - 지원대상 부품 매출 120% 증대
- 신규 고용창출 60% 증대

사례연도 2020

기업요구사항 코로나 19 진단기 금형개발요청

지원내용 - 금형 부품(상, 하코아)을 단시간에 가공할 수 있는 배치로 설계
- CNC 정밀 고속가공기 활용 메인 코아의 가공을 one-step으로 정밀 가공 지원
- 부품을 생산하여 전달을 통한 제품 타당성 검토 지원

주요성과 금형 제작을 최단 기간에 완료하여 사출 후 부품을 전달함으로 제품 개발하는 기간을 줄이는 효과 기대

사례연도 2019

기업요구사항 시뮬레이션을(출력 최적화, 고효율, 저소음, 저진동의 성능 확인) 위한 차량용 IMPELLER, FAN, HOUSING 부품 Reverse Engineering 기술지원 요청

지원내용 - 레이저스캐너시스템을 활용하여 차량용 IMPELLER, FAN, HOUSING 에 대한 형상측정 (3D Scan Data – Cloud)
- 형상측정 데이터를 기반으로 Curve 및 Surface 추출하고 최적화된 Reverse Engineering 3D 모델링 DATA 제공

주요성과 - 신속한 디자인 변경 및 금형 개발기간 20% 단축으로 경쟁력 확보
- 정밀 금형 제작으로 차량용의 20%의 품질향상이 기대됨
- 양산화로 인한 30%의 생산성 향상과 20%의 원가절감이 예상됨

사례연도 2021

기업요구사항 자사 개발 플라스틱 수지에 대한 사출성형해석 소재데이터파일 작성 요청

지원내용 -유변물성 측정: 온도/전단율 별 점도측정, 비열/열전도도 측정, 인장강도/영율/포아송비/열팽창계수 측정, 온도/압력 별 비체적 측정
-사출성형해석 소재데이터파일 작성(moldflow udb파일)

주요성과 -2021년~2022년까지 비보강수지 12종, 보강수지 22종 물성보고서 및 udb파일 작성 완료.진행중

사례연도 2021

기업요구사항 자동차부품의 이종소재 사출성형기술지원 요청
(기존: 열가소성 수지 바디와 열경화성 수지 링 각각 사출 후 조립 ==> 변경: 하나의 금형 내에서 열가소성 수지 바디와 열경화성 수지 링을 연속으로 성형하여 각 부품이 일체화 함)

지원내용 -이종소재 사출을 위한 금형구조를 적용한 최적의 금형설계 기술지원
-이종소재 사출성형기의 사양에 의한 최적의 금형제작 기술지원
-열경화성수지와 열가소성수지를 활용한 이종소재 사출성형기 지원
-이종소재 사출성형기를 활용한 이종사출 기술을 적용한 사출성형

주요성과 -이종소재로 구성된 자동차 부품의 단일공정/일체화 기술개발완료
-기술지원대상부품 생산성 150% 증대
-신규 매출 60% 증대

사례연도 2018

기업요구사항 자동차 엠블럼 제작을 위한 전주금형 5축 레이저 패턴가공

지원내용 ○ CAD 디자인을 Rhino S/W를 활용하여 Surface로 생성하고 Stl 데이터로 변환 완료.
○ 고속가공기를 활용하여 엠블럼 제품의 전주금형 마스터를 정밀가공.
○ Laser 장비의 운용을 위한 Laser CAM S/W를 활용한 최적의 가공 데이터 산출 진행.
○ Laser 가공 데이터 검증을 위한 Laser Viewer S/W릉 활용한 Simulation 진행
○ 검증 완료된 최적의 가공데이터를 5축 레이저 패턴가공기로 전송하여 제품 표면에 레이저 패턴가공 진행.
○ 자동차 엠블럼 패턴가공 완료 (2종)

주요성과 - 헤어라인 패턴 적용 엠블럼/헥사 패턴 적용 엠블럼 양산기술 확보
- 품질향상, 납기단축, 생산성 향상 및 원가절감

사례연도 2020

기업요구사항 프리폼금형 자동설계 시스템 구축 희망

지원내용 - 특정 블로우 성형장비의 금형 사이즈 및 캐비티 수 선정
- 프리폼 설계 이론 및 자동 치수 계산화
- 금형 코어, 몰드베이스 등 자동화 설계 구현

주요성과 - 설계단축 효과: 3일(8시간X3일=24시간)  1시간 (96% 단축)
- 프리폼 설계 수정: 약 3회  1회 (66% 감소)

사례연도 2019

기업요구사항 사출 성형공정 사이클 타임(cycle time) 단축을 통한 생산성 향상 가능하도록 3D conformal coolilng 기술지원 요청

지원내용 - 시뮬레이션을 통한 3D 냉각채널 최적 설계 지원
- 시뮬레이션을 통한 3D 프린팅 공정 해석 및 변형량 평가

주요성과 - 브레이징 접합기술 적용을 통한 제작 비용 절약
- 사출 성형 사이클 타임 60% 단축
- 금속3D프린터 파우더 사용량 50% 감소