(주)이에스티
스마트팩토리 실증장비
9년
주장비
교육
기계가공·시험장비 > 자동화/이송장비 > 자동생산라인장비
2022-04-12
419,000,000원
스마트팩토리시스템을 구축하기 위해 필요한 PLC 및 PC제어, 각종 센서 제어기술 , 로봇 제어기술, 모니터링 기술, 데이터 취득 및 분석기술, 산업용 가상현실 시스템 구축 기술 등의 기술이 모두 적용되는 시스템
1. 스마트 제조공정시스템을 활용하여 USB 4종(스틱형, 카드형)의 제조가 가능하며, 제조공정시스템에서 생성된 제조 데이터로 데이터베이스를 구축한다.
2. 구축된 데이터베이스를 활용하여 POP, MES, AR, Digital Twin, FEMS 등 다양한 솔루션으로 활용하여, 스마트공장의 신기술을 체험하도록 구축한다.
3. 주문시스템은 주문자 맞춤형 생산이 가능하여야 하며, KIOSK 주문이 가능하여야 한다.
4. 생산정보, 분석, 가시화 등에 관련한 실시간적으로 분석, 판단 가능한 기능을 탑재하여야 한다.
5. MES Engine은 생산 계획부터 자재 선택 등 간소화 작업이 되어 사용자가 수월하게 사용할 수 있어야 하며, 생산관리에 필요한 모든 데이터를 Data Base를 이용하여 데이터를 축적하고 분석이 가능하여야 하며, 데이터를 분석한 결과에 대한 다양한 레포트 기능을 갖추고 있어야 한다.
6. 제조공정시스템에서 1개 이상의 공정에 디지털 트윈 및 AR 기능을 적용, 시뮬레이션 하여 예지보전의 기능으로 활용할 수 있도록 구성한다.
7. Digital Twin의 요소기술을 학생들이 습득함으로써, 공정 솔루션의 일부분을 설계 및 연동제어 실습이 가능하도록 구성한다.
8. Edge Computing에 수집된 데이터를 사용하여 드로그앤 드롭 방식으로 실습생이 쉽게 POP 화면
및 FEMS 화면등을 직접 제작하여 모니터링이 가능하도록 제공되어야 한다.
9. 음성인식 기능을 기반으로 사용자의 음성 동작 명령에 자동으로 인식해서 문장을 해석하고 그에
맞는 동작을 수행하여 제어 및 모니터링을 할 수 있어야 하고 실습에 대한 SDK와 실습 매뉴얼을
제공하여야 한다.
기관의뢰
고정형
기타
[Hr] 100원
- Kiosk를 이용하여 사용자가 원하는 문구와 제품을 주문하면 해당 제품을 생산하여 포장
및 적재 반출하는 공정으로써 EDGE SYSTEAM을 활용하여 각종 기기 DATA 수집 이
가능하며 MES 시스템과 연동되어 현재 수량 및 주문 현황을 즉각 파악할수 있다.
생산시스템의 물류 응용을 위한 4종의 로봇, 공압 PTP 시스템, 서보모터 등을 활용한
Cell 이송 방식.
1. DEVICE CLASS (USB 제조공정 시스템) : 1SET
1) 본 공정은 USB제조 공정으로 USB 4종(스틱/카드형)을 생산하여야 하며, 키오스크를 통한 커스터마이징 주문생산 시스템이여야 한다.
2) 본 공정은 제품 공급 공정, USB 검사 공정, 레이저마킹 및 라벨부착 공정, 저장 및 출하 공정으로 구성된다.
3) USB 4종은 스틱형 3종 및 명함형 1종으로 구성되어야 한다.
4) 전체 공정은 POP시스템을 통하여 운전 및 모니터링이 되며, 각 공정에 있는 제어기를 통하여 각종 제어 Data를 Server에 구축할 수 있는 시스템으로 구성된다.
5) 시스템은 PLC System 및 Network System을 이용하여 공정제어가 가능해야 한다.
6) 키오스크를 통한 커스터마이징 주문생산이 가능하며, 키오스크를 통해 입력된 정보는 프린터기를 통해 출하장이 출력되어야 하며, 출하장에는 바코드가 인쇄되어 리더기를 통한 제품정보를 실시간으로 확인할 수 있어야 한다.
7) 완성된 제품은 출하장의 바코드를 통한 제품출하가 가능하도록 구성되어져야 한다.
8) 공정별 주요 기능
① 제품 공급 공정
- 델타 로봇을 이용하여 USB 저장용 Tray에 있는 4종의 USB를 공급하는 공정이다.
- OP Panel 및 TOUCH Panel을 이용하여 자동 및 수동 제어가 가능하여야 한다.
- 델타 로봇
. 축수 : 4축
. 설치 방법 : 천장 설치
. 가동 범위 최대 직경 1130mm
. 가동 범위 수직 방향 425mm
. 가동 범위 회전 각도 ±360°
. 최대 가반 무게 3kg
. 반복 정밀도 : ±0.10mm
. 로봇에 서버 앰프와 컨트롤러 내장
. ACE 소프트웨어, eV+ 언어, IEC 61131-3을 이용해 프로그램 가능
- 제품 저장용 Tray
. 스틱형 USB 3종 저장용
. 카드형 USB 저장용
- TOUCH Panel
. 종류 : TFT 컬러 액정
. 화면 크기 : 10“이상
. 해상도 : 1024 * 768
. 표시색 : 65,536색
. 내장 인터페이스 : 시리얼, Ethernet, USB
- 음성 인식장치
. CPU : ARM Cortex-A72 1.5GHz
. Support Protocol : Ethernet/IP, wireless LAN
. PLC : LS(FENet)MELSEC(MC Protocol)SIEMENS(Profinet)
② USB 검사 공정
- 원자재 공급 공정에서 공급된 USB를 검사하는 공정이다.
- 기능 검사 후 다관절 로봇을 이용하여 레이저 마킹 공정으로 이송된다.
- 6축 다관절 로봇
. Payload(가반하중) : 7kg
. Max. reach(작업반경) : 932mm
. Degree of freedom(자유도) : 6 Axes
. 반복정도 : ±0.03mm
. 로봇 Gripper : 2 Finger 공압 작동형, Open/Close 감지 Auto Reed Switch 장착
. 로봇 제어기 : Teaching & Playback
. 티칭펜던트 : : 7“ Color TFT-LCD / Touch Panel
. 메뉴 구동 및 코드 입력
- 제품 검사 장치
. USB 검사 플레이트
. USB 검사 장치 : 착탈용 실린더, Air Gripper
③ 레이저마킹 및 검사 공정
- 레이저 마킹 공정은 검사를 마친 USB를 초기 주문된 키오스크에서 구성된 내용으로 인쇄
되어야 한다.
- 비젼 시스템을 이용하여 레이저 미캉이 정상적으로 인쇄 되었는지 검사한다.
- 양품으로 판정된 USB는 PTP 로봇을 이용하여 다음 공정으로 이송된다.
- 직교 로봇
. 폭 : 50mm
. 스트로크 : 50~300mm
. 볼스크류 리드 : 20mm
. LM Guide : 2Rail 4Block
- 레이져 마킹기
. 레이저 : Ytterbium Fiber Laser
. 출력 : 20W
. 파장 : 1,064nm
. 레이저등급 : Class 4
. 빔 품질 (M²) : < 1.3
. 펄스 주기 : 100ns
. 주파수 대역 : 2 - 200kHz
. 최대 마킹속도 : 10,000mm/s
. 작업영역(X, Y) : 180mm x 180mm
- 레이져 마킹기 제어기 : 1ea
. MONITOR : 24Inch
- 비젼 시스템
. 공급된 완제품 외관의 비전검사가 가능해야 한다.
. 비전검사를 통한 불량품은 별도의 불량품 적재공간으로 이동될 수 있어야 한다.
. 병렬 입출력 : NPN / PNP (공통)
. 연결 가능한 카메라의 수 : 2대
. 장면 수 : 128
. 통신 인터페이스 : RS-232C , Ethernet (TCP / UDP), PROFINET, EtherCAT
. SD 카드 인터페이스 : SDHC 규격
. 카메라 : CMOS 촬상 소자(2/3인치 상당)
. 유효 화소 수 : 2040(H) X 1088(V)
. 100만화소 이상 카메라 및 렌즈, 조명, 케이블 포함
④ 제품 포장 공정
- 레이저 마킹 및 검사가 완료된 USB를 포장하는 공정이다.
- 4축 로봇을 이용하여 스틱형 USB를 포장한다.(카드형 제외)
- 포장이 완료된 완제품은 컨베이어로 다음 공정으로 이송된다.
- 포장기
. USB 포장기
. 포장 플레이트
- 4축 로봇
. 무게 : 3.4kg
. 기본 치수 : 158mm × 158mm
. 사용 중량 : 500g
. 최대 도달 거리 : 320mm
. 통신 : USB, WiFi, Bluetooth
- 라벨 프린트
. 적용 라벨 폭 : 15-100mm 내외
. 이송 속도 : 4-5 m/min 이상
⑤ 저장 및 출하 공정
- 포장된 완제품을 적재 트레이에 저장하는 공정이다.
- 적재된 USB는 출하장소의 바코드를 통해 출하 될 수 있어야 한다.
- 협동 로봇을 이용하여 저장 및 출하가 가능하도록 제작 되어야 한다.
- 협동 로봇
. 동작형태 : 다관절형(6축)
. 도달거리(Reach) : 850mm/33.5in 이상
. 유효 탑재 무게(Payload) : 5kg/11Ibs 이상
. 위치 도달 능력 (Position repeatability) : 0.1mm
. IP등급 : IP54
. 무게(Weight) : 21kg 이상
. 로봇 그리퍼 : 2 Finger 에어 그리퍼
. 로봇제어기 : 공급 전압(Supply Voatage) : 100-240VAC, 50-60Hz
. 티칭팬던트 : 10인치급 (안드로이드 OS)
- 저장 창고
. 카드형 저장
. 스틱형 저장 * 3set (스틱형 3종)
- 바코드 리더기
. Image Sensor : 1280 x 800 CMOS
. illumination : White LED
. Aiming : Laser diode or Green LED
. Scan Angle : Roll(360°), Pitch(±55°), Skew(±55°)
⑥ KIOSK & 주문 시스템
- KIOSK를 통한 제품 주문 정보는 MES와 연동하여 MES DB에 저장되어야 하고, 생산계획에 따라 제품생산이 시작되도록 모든 프로그램을 완료하고 동작테스트를 완료해야 한다.
- KIOSK
. 스크린 사이즈 : 40“이상
. 해상도 : FHD(1920 x 1080)
. 활성 영역 : 1209.6 x 680.4mm
. 밝기 : 350nit
. 백라이트 : LED
. 응답속도 : 6ms
. OS : Windows
. 강화유리 적용
. Controller 내장형
- 주문 프로그램
. USB 종류 선택
. 인쇄 정보 입력
. USB 주문
⑦ 각 공정별 (공통사항)
- 메인 프레임
. 재질 : 프레임 : AL Profile,
상판 : AL Profile(25mm Slot line)
. 크기 : 1200*1500*2200(W*D*H) 내외
- 세이프티
. 세이프티 도어 스위치
1) 락 아웃 키를 사용하여 작업 구역 내 작업자가 있을 경우 기계 작동 방지
2) 설치 크기 : 314 * 330mm 내외
- 제어반
- OP Panel
⑧ 제어기
- CPU
. 제어방식 : Stored program 반복 연산
. 접속포트 : USB, Ethernet(100BASE-TX/10BASE-T)
- 베이스 모듈
. 슬롯 : 8슬롯 이상 확장 가능
- 전원 모듈
. 입력전압 범위 : AC100~240V, 60Hz
- 입력 모듈
. 정격 입력 전압 : DC 24V
- 출력 모듈
. 형식 : 릴레이 출력
- CC-LINK 모듈
. Master
. Slave
⑨ 스마트 환경 센서
- 공조 환경 데이터(온도, 습도)를 수집하여 환경 데이터 수집
- 제품의 구동 위험 수준 환경(과열, 다습)시 경고 표시
. 습도 센서
측정 범위 : 0 ~ 100%
. 온도 센서
측정 범위 : -30 ~ 70℃
측정 정밀도 : ±0.2℃
센서 소자 : PT100Ω
2. NETWORK CLASS (Edge Computing) : 1SET
1) 수집된 데이터를 사용하여 드로그앤 드롭 방식으로 실습생이 쉽게 POP 화면 및 FEMS 화면등을 직접 제작하여 모니터링이 가능하여야 한다.
2) Edge Computing을 이용하여 PLC, 스마트 전력 모듈, 로봇등과 통신이 가능하여야 하며
Ethernet/IP, Profinet, Profibus, Modbus, OPC UA 등 광범위한 산업용 표준 프로토콜을 지원
하여야 한다.
3) USB 4종은 스틱형 3종 및 명함형 1종으로 구성되어야 한다.
4) 전체 공정은 POP시스템을 통하여 운전 및 모니터링이 되며, 각 공정에 있는 제어기를 통하여 각 종 제어 Data를 Server에 구축할 수 있는 시스템으로 구성된다.
① Edge Computing Interface System
- Edge Computing 과정에서 생성/소멸 또는 실행되는 Process 및 Thread에 대한 Management 기능을 제공 하여야 한다.
- Client가 요청하는 다양한 기능을 사용하기 위한 Client Toolkit을 통해 Workflow를 정의할 수 있는 저작도구와 Edge Computing System의 상태를 모니터링하고 제어하기 위한 인터페이스를 제공해야 한다.
- 제공되는 Web UI를 통해 운용 중인 Edge Computing System의 CPU 정보, CPU 처리시간, 네트워크 상태, 메모리 점유율, 저장 장치 정보 등의 시스템 정보를 모니터링 할 수 있어야 한다.
- Web Serve에 접속 가능한 사용자 접속자 수의 제한 없어야 하며 각각의 유저가 동시에 Sever에 접속해도 독립적으로 디바이스 설정 및 제어 관리가 가능해야 한다.
② Device Management Tool
- Device와 직접적인 연결이 이루어지지 않은 외부 네트워크에서도 계정 인증 절차 후 Device 설정 및 모니터링이 가능해야 한다.
- Administrator 속성을 가지는 계정에서만 Device 등록/제거 설정이 가능하여야 하며 이외의 계정에서는 열람만 가능하여야 한다.
- Device Configuration UI는 Device Loading을 위해 코딩이 불필요해야 하고 이를 이용해
자동으로 장치 연결이 가능하며 Connect/Disconnect 정보를 표시하여야한다.
- PLC, 로봇시스템 및 기타 산업용 Device들을 쉽고 빠르게 연결할 수 있는 Device Configuration UI를 제공 하여야 한다.
③ Edge System Development Toolkit
- Development Toolkit에서 작성된 모든 데이터들은 Edge Computing System에 접속한 사용자 계정별로 독립적으로 관리 되어야 하며 Administrator 속성을 가지는 계정에서만 모든 계정에서 작성된 데이터를 관리 할 수 있어야 한다.
- 워크플로우 기반 드래그 앤 드롭 인터페이스를 통하여 복잡한 데이터 조작 및 액세스를 쉽게 할 수 있어야 한다.
- 코딩이 불필요하며, JS, Python 응용 프로그램 로직, 복잡한 이벤트 처리 기능 구현이 가능해야한다.
④ Supervisory Control And Data Acquisition System
- Device Management Tool 에서 정의된 디바이스 데이터의 제어/수집 및 결합이 가능하여
야 하고 내부 데이터 베이스와의 연결 및 제어 프로그래밍에 의해 각 디바이스의 진단 데이 터, 관리 정보들을 제공 하여야 한다.
- 공정 설비의 IoT 센서에서 주기적으로 획득한 센서 데이터를 활용하여 설비데이터를 분석, 진단, 예측 가능하여야 한다.
- 설비 예지 보전 데이터의 발생 시각, 디바이스 정보 등을 포함한 발생 이력 저장 및 열람 이 후의 데이터 삭제 등 설비 예지 보전 데이터 관리 기능이 지원 되어야 한다.
⑤ Point Of Production System
- Device Management Tool 및 Edge System Development Toolkit을 이용해 2개 이상의 디바이스가 연결된 경우 연결되어진 모든 디바이스 데이터의 통합/비교/연산에 의한 전체 생산 종합 현황, 설비 가동현황, 공정진행 현황, 설비별 생산 현황 등을 각 계정별로 독립적 인 프로그래밍 환경에 의해 구현 가능하여야 한다.
- Edge System Development Toolkit을 이용해 Edge Computing System에 연결된 모든 디바이스 데이터의 전체적인 흐름을 확인할 수 있는 UI화면 구성이 가능하여야 한다.
3. NETWORK CLASS (OPC UA Server & DB 구축) : 1SET
① OPC UA
- 각 공정에 장착되어 있는 제어기를 통하여 센서, 액추에이터 등 다양한 Data를 취득하여, MES, POP, FEMS 관리 및 모니터링, 분석 등 다양하게 활용이 가능해야 한다.
- 아래와 같은 주요기능을 충족하는 제품으로 공급되어야 한다.
. Drivers
Allen-Bradley (Rockwell)
LS ELECTRIC
Siemens AG
Mitsubishi (Melsec)
BACnet
IEC-60870-5-101/104
IEC-61850 (MMS Client)
Modbus(TCP/RTU/ASCII)
ODBC(SQL/Oracle/MySQL)
. Application Support
OPC Data Access (OPC DA)
OPC Alarms And Events (OPC AE)
OPC Unified Architecture (OPC UA)
- Server System
. Server Rack
. 24Port Switching HUB
② DB (Data Base & Control System)
- 공정 및 솔루션 각 기능별 연결을 위하여 유/무선 이더넷 네트워크를 설치하여야 하며, 데이터베이스를 구축하여 각종 솔루션과 연결 가능해야 한다.
- 데이터는 0.5(500ms) ~ 1.0(1000ms)초 범위로 갱신되어 실시간 형태로 업데이트 되어야 한
다.
- 생산에서 발생하는 데이터는 데이터베이스에 저장되어 데이터 누적이 되어야 한다.
- OPC UA를 이용한 표준 프로토콜을 통하여 정보 취득 되어야 한다.
- 생산에서 발생하는 로그(알람, 에러) 정보는 데이터베이스에 저장되어 데이터 누적이 되어야 한다.
- 생산에서 발생한 데이터는 데이터베이스 기록 시간 기준으로 정보가 포함되어야 한다.
- 데이터베이스에 누적되어 있는 데이터는 날짜에 입력에 따라 검색, CSV 파일로 Export 기능이 포함되어야 한다.
- Data Base
. Apache DB를 구축하고 LF 설비에서 취득되는 Data를 DB에 구축하고 구축된 Data는 POP, AR, CPS 와 연동 가능하도록 설치 완료해야 한다.
- Data Process Middle Ware
. 표준화된 데이터로 인터페이스 되어야 한다.
. 주문, 생산, 데모 등 모든 데이터를 누적기록이 되어야 한다.
. 모든 Device에서 발생된 Data는 OPC Server로 제공되어지고, OPC Server의 Data를 Middle ware Tool에서 Data Managemment, Login System, Database Management, Memory Management가 되어야 한다.
. System Development
. 개발 툴 : NODE-RED ( NODE JS 웹 응용프로그램)
. Data Base : Apache DB
. Log 정보 기록 : 텍스트 파일 형식
. 설정 화면 구성
. 사용자 화면 이동 Control Bar
. 공정등록 설정(자동코드생성분류)
. 공정등록 설정(자동코드생성분류)
. DB공정등록 목록
. 공정에서 필요한 데이터 항목 자동 메모리 등록
. DB, OPC 연결상태
4. APPLICATION CLASS : 1SET
1) POP System
① 생산 시 발생하는 각 설비의 데이터를 취득/분석한 정보가 실시간 모니터링이 가능하여야 한다.
② 생산에서 발생하는 데이터는 데이터베이스에 저장되어 데이터 누적이 가능하여야 한다.
③ OPC UA를 이용한 표준 프로토콜을 통하여 정보 취득이 가능하여야 한다.
④ 생산에서 발생하는 로그(알람, 에러) 정보는 데이터베이스에 저장되어 데이터 누적이 가능하여야 한다.
⑤ 생산에서 발생한 데이터는 기록 시간 정보가 포함 되어야 한다.
⑥ 공정에 장착되어 있는 제어기를 통하여 센서, 액추에이터와 모든 데이터를 OPC UA 방식으로 취득하여 DB를 구축하고 DB에 구축된 Data를 이용하여 POP를 구현하여야 한다.
⑦ 정보 수집을 통해 취득할 수 있는 데이터 유형, 취득 방법, 데이터 처리 방법, 데이터 분석 기법을 실습할 수 있어야 한다.
⑧ POP화면은 50인치 Display를 설치하여 생산 시 발생하는 각 설비의 데이터를 취득/분석하여 정보가 실시간으로 Display장치에 표시되어야 한다.
⑨ 생산/공정 정보는 그래프 형태로 표현되어, 한눈에 보기 쉽게 구성해야 한다.
⑩ Display Panel : 3개
- 화면크기 : 50인치 이상
⑪ Display 정보
- 생산/공정 정보
· 금일 생산 정보 : USB 생산 물량
· 전체 누적 생산량 : 생산량 표시 및 스틱/카드형 USB 생산 비율 표현
· 원자재 투입량
금일 투입량 : 원자재 입고 물량
누적 투입량 : 원자재 입고 총물량
· 완제품 재고 현황
생산량 : 스틱/카드 USB 생산 물량
출하량 : 스틱/카드 USB 출하 물량
출하 대기량 : 생산 완료된 제품 중 찾아가지 않고 완제품 창고에 보관된 수량
· 출하 대기
생산 완료된 제품 중에 찾아가지 않고 완제품 창고에 보관된 수주 목록
· 각 공정별 주문자 현황
실시간으로 생산되고 있는 제품의 공정별 주문자 정보 확인
- 설비 정보
· 공급 공정, 검사 공정, 인쇄 공정, 완제품 창고의 현재 작업, 공정 상태, 평균 작업 시간, 완료 예정 시간, 다음 작업의 내용이 표시되어야 한다.
· 협업 로봇 : 기능 검사 공정에서 레이저 마킹 공정으로 USB를 옮겨주는 협업 로봇의 각 축의 각도, 상전류를 실시간 표현해야 한다.
· 협업로봇의 각도 및 상전류는 X-Y축의 그래프 형태로 표현이 가능해야 한다.
2) MES System
① 생산 시 발생하는 각 설비의 데이터를 취득/분석한 정보가 실시간 모니터링이 가능하여야 한다.
② 생산에서 발생하는 데이터는 데이터베이스에 저장되어 데이터 누적이 가능하여야 한다.
③ OPC UA를 이용한 표준 프로토콜을 통하여 정보 취득이 가능하여야 한다.
④ EDGE Computing으로 부터 생산 정보, 설비 정보, 양품/불량 정보 등 디바이스 단에서 발생되는 모든 데이터를 수집한다.
⑤ 자재 입/출고, 살비 운용 정보, 작업 지시 등 MES software 에서 작성되어 운용에 필요한 데이터의 경우 EDGE Computing으로 데이터를 전송한다.
⑥ 사용자 그룹별로 Server에 접속 가능하여 그룹별 독립된 Manufacturing Execution System 데이터 구성 및 운영이 가능하여야 한다.
⑦ 각각의 그룹은 동일한 시스템에 대해 관리/운용에 대한 전체 적인 데이터를 달리 구성할수 있으며 그룹별 독립적인 암호화된 DATABASE 구조를 가져야한다. 같은 그룹 내의 사용자는 그룹별로 구성된 동일한 Manufacturing Execution System 데이터 구성 및 운영이 가능하여야 하며 사용자는 동일한 시스템에 대해 관리/운용 데이터 공유가 가능하도록 DATABASE 설계가 되어 있어야 한다.
⑧ Edge SYSTEM과 데이터 연동이 가능하도록 설계되어 생산/설비 관련 DATABASE 공유가 가능 하여 생산 작업 지시가 발생되면 즉각 Edge SYSTEM에 정보를 전송하고 Edge SYSTEM에서는 생산과 관련된 데이터 및 하부에 연결된 디바이스 데이터를 Manufacturing Execution System에 반환 하여야 한다.
⑨ Display Panel : 1개
- 화면크기 : 50인치 이상
⑩ Display 정보
- 자재 관리 : 자재 입고 / 반납, 자재 관리, 자재 불출
- 생산 관리 : 생산 계획 관리, 작업 지시 관리, 완재품 재고 관리
- 생산 실적 관리 : 생산 실적 조회, 공정 불량 조회
- 공정 설비 관리 : 설비 가동/비가동 관리, 설비 이상 조회
- 기준 정보 관리 : 설비 정보, 품목 정보, 불량 정보, 검사 기준 정보
- 모니터링 : 생산 현황, 작업 진행 내역, 설비 현황, 품질검사 현황
3) AR System & Montoring
① 공정에 부착된 마크를 인식한 후 Data Base의 각종 Data(생산, 설비, 공정, 동작상태)의 실시 간 상태 정보를 Tablet PC에 가시화 되어야 한다.
② Tablet PC화면에서 생산정보, 설비정보, 공정정보, 동작상태를 선택적으로 표시해야하고, 사용 자가 터치하여 선택할 수 있어야 한다.
③ 화면 구성
- 설비 정보 시스템 (공급 공정, 기능 검사 공정, 레이저 마킹 공정, 완제품 창고 공정)
· 공정의 상태 표시
· 현재 공정의 상태에 따라 대기, 입고, 출고 표시
· 스테이션 상태 표시
· 가동 시간
· 설비 알람 표기
- 공급 공정
· 금일 기준 스틱 및 카드형 USB 입고 수량과 출고 수량 표시
- 기능 검사 공정
· 검사 공정 로봇의 축 각도 정보 표시
· 검사 공정 로봇의 축 상전류 정보 표시
- 레이저 마킹 공정
· 인쇄 공정의 정보 3D 표시
- 완제품 창고 공정
· 주문번호 : 금일 생산 지시 기준으로 최근 20개의 주문 번호 표시
· 주문자 : 금일 생산 지시 기준으로 최근 20개의 주문자 표시
· 생산 상태 : 생산 대기, 생산 완료, 생산 에러 표시
④ Tablet PC
. 적용 범위 : 전체 공정 적용
. 정보 유형 : 생산, 설비, 공정, 동작 상태
. 사물 및 좌표 인식방법 : QR Mark 기준 인식
. 아래 내용을 충족하고 동등이상 제품으로 제공되어야 한다.
OS : Android 8.1
CPU : Qualcomm Snapdragon 835 Octa core (2.35GHz + 1.9GHz)
GPU : Qualcomm Adreno 540
Memory : 4GB RAM
Storage : 64GB
Display : 2560 x 1600, 10“
4) Digital Twin
① 적용 범위 : 저장 및 출하공정
② 대상 설비를 가상화하고, 실제 설비에서 발생한 Sensor 및 Actuator Signal을 이용하여 공정 동작시 동일하게 화면에 표시되어야 한다.
③ D/T Application : C/C#, Unity
④ 동작 항목 : 전체적인 동작 신호를 이용하여 Digital Twin 동작
⑤ OPC UA 서버와 연계하여 설비데이터 및 생산데이터 모니터링이 가능하여야 한다.
5) FMES
① 생산 시 발생하는 각 설비의 데이터를 취득/분석한 정보가 실시간 모니터링이 가능하여야 한다.
② 생산에서 발생하는 데이터는 데이터베이스에 저장되어 데이터 누적이 가능하여야 한다.
③ OPC UA를 이용한 표준 프로토콜을 통하여 정보 취득이 가능하여야 한다.
④ EDGE Computing으로 부터 각 공정에서 발생되는 전력량 등 모든 데이터를 수집한다.
⑤ FEMS 화면은 50인치 Display를 설치하여 생산 시 발생하는 각 설비의 전력 데이터를 취득/분석하여 정보가 실시간으로 Display장치에 표시되어야 한다.
⑥ 생산 전력 정보는 그래프 형태로 표현되어, 한눈에 보기 쉽게 구성해야 한다.
⑦ Display Panel은 메인 프레임에 부착되어야 하며, 안정성 및 흔들림이 없어야 한다.
⑧ Display Panel : 1개
- 화면크기 : 50인치 이상
⑨ Display 정보
- 모니터링
· 전체 판넬 현황 – 전체 판넬의 전력측정
· 전체 부하 현황 - 부하단의 저압 부하 전력측정
· 전력사용량 - 공장의 일별, 주간별 , 월별 , 분기별 총전력량
· 전력감시 - 구역별 부하의 사용전력 감시
- 전력절감
· 전력량 현황 - 전체전력의 분단위, 시간단위, 일단위 전력량 계산
· 시간별 현황 - 전체전력의 시간대별 사용전력 분석
· 가동률 - 주요 부하의 가동시간분석
· 전력품질 - 전력의 순간 전압 변동 체크
· 상세조회 : 부하별 및 그룹별 총 전력 및 전력 상세 정보분석
· 원격검침 : 부하별 기간에 따른 전력량 자동 집계
· 리포트 : 일간, 월간 리포트, 부하별 세부 정보 리포트
· 환경설정 : 사용자, 시스템 및 목표관리 등 환경설정
⑩ 스마트 전력제어모듈
- 측정 : 입력전압, 주파수, 상간 위상차, 각상 연결 순서, 부하 사용전류, 사용전력,
역률(피상전력, 유효전력, 무효전력)
- 기능 : 입력전압 자동인지(단상/3상), 상순 검출(3상), 입출력 포트를 이용한 부하제어,
출력제어기능(입력 전압 설정범위 초과, 주파수 설정 범위초과, 상간 위상차 범위
초과, 각상의 연결 순서 등 입력 전압 품질 자동 판단 출력 제어 / 부하전류 범위
초과, 사용전력 범위 초과등 부하 상태 이상 및 입력 전압 품질 이상 자동 판단
출력 제어), 출력부 제어를 위한 파라메타설정 기능, 데이터 송수신 기능(MODBUS
RTU), 모바일 디바이스에 의한 모니터링 및 제어(안드로이드 앱 제공), PC모니터링
기능(프로그램 제공 : 기기와 동일한 화면구성 및 실시간 표시)
- AC 입력전압, DC 입력전압, 내부 전원 모두 전기적 절연 구성
- AC 입력 범위 : 0V~400V 단상, 3상 겸용
- DC 입력 범위 : DC 22V~26V
- 부하 전류 범위 : 0~30.0[A]
- 전류 측정 분해능 : +/- 200mA
- 전압 측정 분해능 : +/- 1.0Vac
- Digital Input : 24V ±10%
- Digital Output : Relay, 2A
- 디스플레이
- 통신 모듈 : IEEE802.11 b/g/n wireless LAN